Strategisk ressource
Det er svært at overvurdere produktionen af stål af høj kvalitet til det militærindustrielle kompleks under krigsforhold. Dette er en af de vigtigste faktorer for succes for hære på slagmarken.
Som du ved, var Krupps metallurgister blandt de første til at lære at producere stål af høj kvalitet af våben.
Tyskerne vedtog Thomas -fremstillingsprocessen i slutningen af 1800 -tallet. Denne metode til smeltning af stål gjorde det muligt at fjerne fosforforureninger fra malmen, hvilket automatisk øgede produktets kvalitet. Rustning og våbenstål af høj kvalitet under første verdenskrig sikrede ofte tyskernes overlegenhed på slagmarken.
For at tilrettelægge en sådan produktion kræves nye ildfaste materialer, som beklæder ovnenes indre overflader. Tyskerne brugte de nyeste magnetiske ildfaste materialer til deres tid, modstå temperaturer på mere end 2000 grader. Sådanne stoffer med højere ildfasthed er baseret på magnesiumoxider med små blandinger af aluminiumoxider.
I begyndelsen af det 20. århundrede havde lande med teknologier til masseproduktion af ildfaste magnesit råd til at producere rustninger og kanontønder af høj kvalitet. Dette kan sammenlignes med en strategisk fordel.
Lavere med hensyn til brandmodstand var de såkaldte stærkt ildfaste materialer, der modstår temperaturer fra 1750 til 1950 grader. Disse er ildfaste dolomit- og højaluminiumoxid. Ildfaste, halvsyre, kvarts og dinas ildfaste materialer kan modstå temperaturer fra 1610 til 1750 grader.
I øvrigt dukkede teknologier og steder til fremstilling af ildfaste magnesitit først op i Rusland tilbage i 1900.
Satka magnesit ildfast mursten i 1905 blev tildelt en guldmedalje på World Industrial Exhibition i Liege. Det blev produceret nær Chelyabinsk i byen Satka, hvor der var et unikt magnesitforekomster.
Periclase -mineralet, hvorfra de ildfaste materialer blev fremstillet på fabrikken, var af høj kvalitet og krævede ikke yderligere berigelse. Som følge heraf var magnetsit ildfaste fra Satka overlegen sine modparter fra Grækenland og Østrig.
Lukker hullet
På trods af den ganske højkvalitets magnitsten fra Satka, frem til 30'erne, var de vigtigste ildfaste sovjetiske metallurgister dinamaterialer af ler. Naturligvis fungerede det ikke at få en høj temperatur til smeltning af stål i våbenkvalitet-foringen af indersiden af åbne ovne smuldrede og krævede ekstraordinære reparationer.
Der var ikke nok Satka-mursten, og i den postrevolutionære periode gik de vigtigste produktionsteknologier tabt.
Samtidig gik europæerne videre - for eksempel blev den østrigske Radex -magnesit kendetegnet ved fremragende brandmodstand.
Sovjetunionen købte dette materiale. Men det var umuligt at få en analog uden produktionshemmelighed. Dette problem blev taget op af en kandidat fra Moscow State Technical University. N. E. Bauman Alexey Petrovich Panarin. På Magnet -fabrikken (tidligere Satka -mejetærskeren) i 1933 ledede han Central Plant Laboratory. Og fem år senere lancerede han masseproduktion af periclase-chromit eller chromomagnesite ildfaste materialer til åbne ovne.
På Zlatoust Metallurgical Plant og Moskva Hammer and Sickle erstattede Panarins ildfaste de forældede dinas.
Teknologien, der havde været udviklet i laboratoriet i "Magnezit" i flere år, bestod i en særlig sammensætning og partikelstørrelse.
Tidligere producerede anlægget konventionelle krom-magnesiumsten, bestående af magnesium og kromjernmalm, i et forhold på 50/50. Hemmeligheden afsløret af Panarins gruppe var som følger:
“Hvis chromitmalm i grove granulometriske korn med et minimumsindhold af fraktioner mindre end 0,5 mm tilsættes til en almindelig magnesitladning, øges murstenens termiske stabilitet kraftigt, selv med en 10% tilsætning af sådan malm.
Når tilsætningen af chromitmalm med grov granulometri stiger, vokser murstenens stabilitet og når et maksimum ved et bestemt forhold mellem komponenter."
Chromit til den nye ildfaste blev taget ved Saranovskoye -minen, og periclase blev fortsat udvundet ved Satka.
Til sammenligning modstod en almindelig "prærevolutionær" magnesitsten mursten 5-6 gange mindre end Panarins nyhed.
På Kirovograd-kobbersmeltningsanlægget modstod krom-magnesit ildfast i taget på en rumklangovn temperaturer op til 1550 grader i 151 dage. Tidligere skulle ildfaste materialer i sådanne ovne skiftes hver 20. -30. Dag.
I 1941 blev produktionen af store ildfaste materialer mestret, hvilket gjorde det muligt at bruge materialerne i store stålfremstillingsovne ved temperaturer op til 1800 grader. Et vigtigt bidrag hertil blev ydet af teknisk direktør for "Magnezit" Alexander Frenkel, der udviklede en ny metode til fastgørelse af det ildfaste materiale til tagene på ovne.
Ildfaste materialer til sejr
I slutningen af 1941 opnåede metalliturgisterne i Magnitka det hidtil utænkelige-for første gang i historien mestrede de smeltning af rustningstål til T-34-tanke i de store tunge åbne ovne.
Hovedleverandøren af ildfaste materialer til en så vigtig proces var Satka "Magnezit". Det er unødvendigt at tale om krigstidens vanskeligheder, da en tredjedel af fabriksarbejderne blev kaldt til fronten, og staten krævede, at planen blev overfyldt. Ikke desto mindre gjorde anlægget sit arbejde, og Panarin i 1943
"Til mestring af produktionen af stærkt ildfaste produkter fra lokale råvarer til jernmetallurgi"
blev tildelt Stalin -prisen.
I 1944 vil denne metallurgforsker udvikle en teknologi til fremstilling af magnitpulver af høj kvalitet "Extra". Dette halvfabrikata blev brugt til at fremstille et presset ildfast materiale, der blev brugt til særlig vigtig produktion af pansret stål i elektriske ovne. Temperaturgrænsen for sådanne ildfaste materialer nåede 2000 grader.
Men man skal ikke antage, at eksemplet på et generelt vellykket Magnezit -anlæg strakte sig til hele ildfaste industri i Sovjetunionen.
En særlig vanskelig situation udviklede sig i Ural, hvor praktisk talt hele landets tankbygning blev evakueret i 1941-1942.
Magnitogorsk og Novotagilsk metallurgiske anlæg blev omorienteret til produktion af rustninger og leverede produkter til Sverdlovsk Uralmash, Chelyabinsk "Tankograd" og Nizhny Tagil tankanlæg nr. 183. Samtidig havde metallurgiske fabrikker deres egen produktion af ildfaste materialer fra lokale råvarer.
For eksempel producerede dinas-chamotte-anlægget i Magnitka 65–70 tusinde tons mursten om året. Dette var ikke nok selv for deres egne behov, for slet ikke at tale om leverancer til andre virksomheder.
De første vanskeligheder opstod, da tankfabrikker begyndte at bygge deres egne varme- og termiske ovne. Ural metallurgi havde allerede knap nok ildfaste materialer, og derefter krævede skrogproduktion af tankfabrikker materialer af høj kvalitet til beklædning af ovnene.
Der var ikke tale om nogen chromomagnesite -ildfaste materialer - dette materiale var en mangelvare og eksporterede endda i bytte for amerikansk Lend -Lease. Dette er i hvert fald nævnt i en række kilder. Uralhistorikere skriver, at Panarins dyre chromomagnesit kunne tage til udlandet i bytte for knappe ferrolegeringer til tankrustninger. Men der er ikke noget direkte bevis på dette endnu.
Tankfabrikker baserede sig mest på dinas ildfaste materialer produceret af Pervouralsk -fabrikken. Men for det første blev det produceret kun 12 tusinde tons om måneden, og for det andet tog metallurgerne brorparten.
Udvidelsen af produktionen på fabrikken i Pervouralsk gik meget langsomt. Og i midten af 1942 dukkede kun 4 nye ovne op. Resten var enten ikke klar, eller eksisterede generelt kun i projekter.
Ildfaste materialer til åbne ovne fra tankfabrikker kom ofte af dårlig kvalitet, ikke fuldt ud og på det forkerte tidspunkt. Kun til reparation af Uralmash-ovne i fjerde kvartal 1942 krævedes 1035 tons brandsikre mursten, og der blev kun modtaget ca. 827 tons.
I 1943 stoppede Uralmash-butikken med åben ild generelt næsten på grund af manglen på ildfaste materialer til reparation.
Kvaliteten af de ildfaste materialer, der blev leveret under hele krigen, lod meget tilbage at ønske. Hvis dinasstenen i den åbne ildovn under normale forhold kunne modstå 400 varmer, så oversteg den ikke i krigstid 135 varmer. Og i marts 1943 var denne parameter faldet til 30-40 heats.
Denne situation viser klart, hvordan manglen på én ressource (i dette tilfælde ildfast) for alvor kan bremse hele forsvarsindustriens arbejde. Som kandidaten for historiske videnskaber Nikita Melnikov skriver i sine værker, stoppede tre mure-ovne i Uralmash i marts 1943 stadig og udførte en fuld cyklus med reparationsarbejde. Det tog 2346 tons dinas, 580 tons chamotte og 86 tons knap magnesit.
I midten af 1942, på tankanlæg nr. 183, udviklede situationen sig på en lignende måde - stålproduktionen halte efter mekanisk samling. Og vi var nødt til at "importere" T-34 skrogene fra Uralmash.
En af årsagerne var manglen på ildfaste materialer til reparation af ovne, der i foråret 1942 arbejdede på deres yderste. Som følge heraf var kun 2 ud af 6 ovne med åben ild i drift i efteråret. Smeltemængder blev først genoprettet i anden halvdel af 1943.
Situationen med ildfaste materialer i strukturen af det sovjetiske forsvarskompleks under den store patriotiske krig illustrerer klart kompleksiteten af situationen i landets bagside.
En kronisk mangel på generelt ikke det mest højteknologiske produkt påvirkede direkte produktionstempoet af pansrede køretøjer.
