Patriotisme for den sovjetiske industrielle elite blev kombineret med fælles ansvar for slutresultatet
Interindustriinteraktion til enhver tid - både i det russiske imperium og i Sovjetunionen og i dag - tilhørte ikke den indenlandske industris styrker. I modsætning til Tyskland eller USA, hvor kontraktlige forpligtelser havde og har en uforanderlig og næsten hellig kraft.
Tag for eksempel forholdet mellem russiske metallurger og maskinbyggere. I anden halvdel af 1800 -tallet modtog nye transporttekniske anlæg og værfter ikke den nødvendige mængde industrimetaller fra Ural -minearbejderne. Sidstnævnte betragtede det som urentabelt at lave en masse relativt billige valsede produkter, da det samme overskud blev leveret af en meget mindre mængde dyrt tagjern. Det manglende metal til bilaksler, motoraksler og skibshud skulle købes i udlandet. Først i slutningen af århundredet blev problemet løst af de sydlige russiske metallurgiske fabrikker, grundlagt af belgiske eller franske industrimænd. I Uralerne byggede franskmændene også et anlæg - Chusovskaya.
Det ser ud til, at sådanne luner var ude af spørgsmålet i sovjetiske tider. Derudover forsynede de metallurgiske anlæg, der blev bygget i 30'erne, metal som helhed. Men hver gang maskinbyggere anmodede om nye komplekse typer valsede produkter, beherskede metallurgerne dem i årevis eller endda årtier.
Institutionel feudalisme
Lad os vende os til Uralvagonzavods historie. Allerede i sine første projekter var det planlagt at bruge solidvalsede stålhjul under de fireakslede biler, da designkapaciteten nåede sin designkapacitet, hvis leverandør var planlagt til det nærliggende Novo-Tagil Metallurgical Plant. Sidstnævnte blev imidlertid bygget af metallurgisk afdeling, og det udskød konstruktionen af hjulvalseværket til 1938-1942, og ikke i første omgang. Som følge heraf startede sagen ikke før krigen. Og efter krigen var udlejning af hjul ikke for interesseret i metallurger. Resultat: op til midten af 50'erne forlod Tagil-biler fabrikken på kortvarige støbejernshjul i stedet for stål. Dette medførte store tab for jernbanearbejderne, men der var ikke noget valg: enten sådanne biler eller ingen.
Det samme skete med introduktionen af lavlegerede stål i vognbygningen. De lovede en mærkbar reduktion i det rullende materiels egenvægt, samtidig med at alle præstationskarakteristika blev bevaret. Designerne af Uralvagonzavod begyndte at designe biler lavet af lavlegeret metal i slutningen af 30'erne, men deres serieproduktion begyndte først i anden halvdel af 50'erne, da metallurger hverken leverede passende valsede produkter eller ferrolegeringer til støbning af dele.
Det må siges, at virusset for afdelingsfeudalisme påvirkede maskinbyggerne selv. I sommeren 1937 fandt en interessant historie sted, der kendetegnede datidens forbindelser mellem myndigheder. Hoveddirektoratet for metallurgiske virksomheder sendte til Uralvagonzavod en ordre på fem tusinde tons emner til den nyligt lancerede bandagefabrik på Novo-Tagil-anlægget. Hoveddirektoratet for transportteknik var forarget over indgrebet i en underordnet virksomhed. Vicechef for Hoveddirektoratet G. G. Den 11. juli sendte Aleksandrov et brev til GUMP og Uralvagonzavod med følgende erklæring:”Vi er yderst overraskede over, at løsningen på et så vigtigt spørgsmål som at organisere produktionen af et bandageemne i Uralvagonzavod blev udført uden vores deltagelse, og endnu mere - vi blev ikke engang sendt en kopi af tøjet sendt til Uralvagonzavod … Jeg beder dig om at etablere en fast procedure for udstedelse af emner til vores fabrikker kun efter aftale med os og gennem Glavtransmash."
Som følge heraf blev metallurger nægtet bandagestålet, angiveligt på grund af den tekniske umulighed ved at støbe barrer af høj kvalitet i butikken med åben ild i Uralvagonzavod. I mellemtiden blev der allerede i 1936 støbt et aksialt emne her, og i 1937 - barrer til arkvalsning. Derfor måtte stængerne til ligklædningsfabrikken, der ligger få kilometer fra UVZ, transporteres fra Vyksa- og Kuznetsk -anlæggene. Desuden forlod deres kvalitet meget at ønske, og forsyningsmængderne var utilstrækkelige.
I 1938 gentog historien sig. Hovedforbrugeren af UVZ -barrer var Molotov (det vil sige Perm) Artillery Plant, der modtog et parti emner i slutningen af året. Og kun et lille antal af dem gik til bandagebutikken, som igen skulle importere det manglende metal for to eller to og et halvt tusinde kilometer. Industriens interesser i distributionen af Uralvagonzavodsk stål sejrede klart.
Afdelingssygdom skånede heller ikke forsvarsindustrien. Talrige publikationer om historien om sovjetisk tankbygning er ligefrem fyldt med eksempler på, hvordan konstruktionen af prototyper eller indsættelsen af masseproduktion blev forsinket på grund af manglende levering af metal, især rustning.
Og selv i dag er den sektorielle egeninteresse ikke gået nogen steder, den har kun ændret form. Anmodninger om nye formede former for valsede produkter bekæmpes ganske enkelt med ublu priser. Det er ikke nødvendigt at tale om en koordineret politik. Efter sammenbruddet af rubelkursen ved årsskiftet 2014–2015 hævede metallurgiske virksomheder priserne på rullende materiel med 30-60 procent. Og de begyndte straks at klage over maskinbyggerne for det udstyr, der var steget i pris - maskinerne er jo produceret i Rusland og er ikke bundet til dollarkursen.
Det ser ud til, at der i vores land kun er en kur mod tværsektorielle problemer: Oprettelsen af vertikalt integrerede systemer, hvor malmen, der udvindes af vores egne styrker, først bliver til metal og derefter til færdige maskiner.
Enhed i krigstid
Der er dog en kort periode i vores historie, hvor branchens interesser er trukket tilbage i baggrunden. Vi taler om den store patriotiske krig. Den utvivlsomme patriotisme fra den sovjetiske industrielite på det tidspunkt blev kombineret med et fælles ansvar for alle dem, der var involveret i forsvarsproduktion for det endelige resultat. Det vil sige, at direktøren for det pansrede rullende anlæg ikke var så meget ansvarlig for mængden af smeltet og valset stål, men for antallet af tanke, der blev bygget.
Hovedtrinet i denne retning blev foretaget af direktøren for NII-48 A. S. Zavyalov. I de første dage af krigen vendte han sig til regeringen med et forslag om at instruere instituttet om at indføre teknologier til fremstilling af specialstål og pansrede strukturer hos virksomheder i den østlige del af landet, som først var involveret i fremstilling af pansrede køretøjer. I begyndelsen af juli stod teams af specialister fra NII-48 i spidsen for den teknologiske omstrukturering af 14 største virksomheder. Blandt dem var Magnitogorsk og Kuznetsk Metallurgical Plants, Novo-Tagil og Chusovka Metallurgical Plants, Ural Heavy Machine Building Plant, Gorky Krasnoye Sormovo, Stalingrad Tractor Plant, Stalingrad Red October og nr. 264. Således krænkede Zavyalov tabu før krigen: listen omfattede virksomheder med tre personers kommissærer.
Patriotisme og obligatorisk undertrykkelse af departementsegoisme gav sovjetisk metallurgi hidtil usete udviklingshastigheder for forsvarsprodukter, hverken i før krigen eller i efterkrigstiden. I løbet af få måneder, i den østlige del af landet (primært i Uralerne), blev produktionen af ferromangan, ferrosilicium, ferrochrom, ferrovanadium og andre legeringer organiseret, uden hvilken det er umuligt at få rustningsstål. Efter tabet af de vestlige regioner forblev Chelyabinsk det eneste ferrolegeringsværk i Sovjetunionen. På den blev smeltningen på kort tid forøget med to og en halv gang. Der blev produceret 25 typer produkter, men mest af alt var der forskellige typer ferrochrom. Smeltning af ferromangan blev etableret i højovne og ikke kun i gamle højovne med lavt tonnage fra fabrikkerne i Nizhniy Tagil og Kushvinsky, men også i en stor moderne ovn i Magnitogorsk Combine. I modsætning til alle førkrigstidens ideer blev ferrochrom smeltet i anden halvdel af 1941 i deres højovne af metallurger fra fabrikkerne i Nizhniy Tagil og Serov, og forskere fra Ural-grenen af USSR Academy of Sciences gav stor hjælp til at skabe et nyt teknologi. Senere blev ferrosilisiumsmeltning mestret i højovnene i Serov.
Der var ingen pansrede lejre hverken i Ural eller i det vestlige Sibirien før krigen, de måtte hastigt overføres fra virksomheder, der var i kampzonen.
I sommeren 1941 var det evakuerede udstyr stadig i transit. Og så foreslog chefmekanikeren i Magnitogorsk Combine N. A. Ryzhenko at rulle rustningen på en blomstrende mølle. På trods af den store risiko blev idéen gennemført. Og i oktober trådte en pansret lejr, taget ud fra Mariupol -fabrikken, i drift. Det blev samlet på bare 54 dage. Ifølge standarderne før krigen tog dette et år.
Novo-Tagil-anlægget fik lejren fra Leningrad. Forberedelserne til optagelsen begyndte i juli, i første omgang blev det antaget, at det ville blive monteret på stedet for bandagen. Bandagelejren blev skilt ad, men det viste sig, at den gamle bestand ikke var nok til at installere pansrede lejren og skulle placeres andre steder. Krigen tvang til at gøre det, der blev anset for umuligt indtil for nylig: For bare et år siden havde forsøg på at udføre industriel konstruktion ved en integreret "højhastigheds" -metode i Nizhny Tagil i bedste fald en delvis succes, og i sommeren 1941 var det mest kompleks konstruktion var næsten perfekt. Den 10. september blev den første Tagil stålplade rullet en måned før planen. I alt blev der ved årets udgang opnået 13.650 tons metalplader, inklusive omkring 60 procent rustning (møllen blev testet på kulstofstål, og i oktober - december blev kulstofstål rullet med mangel på rustningsstænger). Som et resultat, allerede i januar 1942, oversteg den månedlige produktion af rustningsplader på Ural-fabrikkerne seks måneder i hele Sovjetunionen før krigen.
Ikke mindre overraskende begivenheder fandt sted i andre lidt kendte virksomheder. Under krigen var Zlatoust Metallurgical Plant ringere end Magnitogorsk -mejetærskeren hvad angår mængden af smeltning og valset stål, men det overgik det betydeligt i sit produktmix - her blev der produceret omkring 300 legeringer og kulstofstål. Uden forsyninger fra Zlatoust ville produktionen af mange typer våben, primært tankmotorer, være stoppet.
Gamle Ural-fabrikker viste sig at være uundværlige i produktionen af små partier af stål af særlig høj kvalitet. For eksempel blev metal fra Serov Metallurgical, hovedproducenten af kalibrerede valsede produkter, investeret i hver sovjetisk tank. Nizhnesalda -anlægget skiftede til nikkeljern og stålsmeltning. Denne liste kan fortsættes i det uendelige - i krigsårene, hvor der var mindst en kuppel, blev metal af våbenkvalitet smeltet.
Der er en nysgerrig historie med flux til automatisk svejsning. Før og i begyndelsen af krigen blev de smeltet på et af Donbass -virksomhederne, efter at besættelsen af hvilke centraliserede forsyninger helt stoppede. I slutningen af 1941 begyndte medarbejdere ved Institut for Elektrisk Svejsning fra Videnskabsakademiet i den ukrainske SSR at søge efter substituerende materialer, der var tilgængelige i Uralerne i en mere eller mindre anvendelig stand. Og de fandt dem - i form af højovnsslagger fra Ashinskiy metallurgiske fabrik. Kun små forbedringer var påkrævet: højovnene berigede deres slagger med mangan og gjorde dem derved til en helt passende flux. Det nødvendige udstyr til test blev bragt fra Nizhny Tagil direkte til Asha.
Eksempler på lokalt samarbejde mellem tank- og metallurgiske anlæg er meget vejledende. Inden lanceringen af sine egne faciliteter blev varmebehandling af tankdele af Ural Tankværk nr. 183 udført på Nizhniy Tagil Metallurgical Plant.
UTZ støberiarbejderes vellykkede arbejde blev i høj grad lettet af bistand fra det nærliggende Nizhniy Tagil ildfabrik, der etablerede produktionen af ildfaste stopflintpropper af høj kvalitet. Dette gjorde det muligt at udføre problemfri støbning af tunge rustningssmelte til formstøbning.
I 1942–1945 opererede ovne ved UTZ hovedsageligt på koksovn og højovnsgas fra Novo-Tagil Metallurgical og Nizhniy Tagil Coke Plants. Gasledningen har været i drift siden februar 1942. Anlæg nr. 183's egen gasgenereringsstation dækkede ikke mere end 40 procent af behovene.
Nogle gange var et enkelt råd nok til at løse et problem. Oplysningerne fra lokale metallurger om en lille manganmine udviklet i 1870'erne hjalp med at overleve flere uger før starten på leverancer af ferromanganer uden at stoppe støbningen af tankskinner.
Et andet eksempel: da produktionen af pansret stål steg, kunne butikken med åben ild ikke længere følge med smeltningen af metal til luftbombernes hoveder. Det var ikke muligt at få det udefra. Direktør Yu. E. Maksarev mindede om forløbet af yderligere begivenheder i hans erindringer:”Da jeg var på et af møderne i byudvalget, mødte jeg direktøren for det gamle, stadig Demidov -anlæg og bad om at tage fra mig støbningen af bombehovederne. Han sagde: Jeg kan ikke hjælpe med stål, men med råd vil jeg hjælpe. Og da jeg kom til hans anlæg, viste han mig en halvanden ton Bessemer -konverter med medium blæsning. Han gav mig tegningerne og sagde, at han ved, at vi har et godt mekaniseret jernstøberi, og dine konvertere svejser”. Sådan fremkom ordren til anlægget den 8. september 1942 på organisationen i Griffin -hjulforretningen i Bessemer -sektionen på tre små omformere (halvandet ton metal hver). Den 25. september blev projektet udarbejdet af design- og teknologisk afdeling i hovedbygningsledelsen, specialisterne i chefmekanikerens afdeling svejste hurtigt omformere og kedler - lagertanke til flydende jern. Testkørslen i Bessemer-afdelingen og støbning af et eksperimentelt parti med fem navne på dele fandt sted i begyndelsen af oktober-november 1942. Seriel produktion begyndte i slutningen af november.
I slutningen af emnet: samarbejdet mellem metallurger og tankbyggere i krigstid handlede i begge retninger. Installatørerne af Ural Tank Plant deltog i idriftsættelsen af mange nye enheder på Novo-Tagil Metallurgical Plant. I maj 1944 blev et betydeligt antal foringsplader til reparation af højovnen fremstillet i det pansrede tårnstøbningsværksted.
Men hovedassistenten for metallurgerne var naturligvis Ural Heavy Machine Building Plant. Ordrebøgerne for UZTM for 1942-1945 er bogstaveligt talt pakket med dokumenter om produktion af reservedele og anordninger til metallurgiske formål - både for tankindustriens behov og for virksomhederne i People's Commissariat of Ferrous Metallurgy. I efteråret 1942 blev en særlig afdeling til produktion af udstyr til metallurgiske anlæg officielt restaureret på UZTM. Det modtog koden "Division 15" og var underordnet vicedirektøren for indkøbsforretninger og skrogproduktion.
Succes i krydset mellem industrier
Metallurgers og tankbyggeres samarbejde har ført til skabelsen af en række teknologier, der uden overdrivelse kan kaldes reelle videnskabelige og tekniske gennembrud.
Efter at have smeltet og rullet panserstål til plader, overførte metallurgerne deres produkter til pansret skrogproduktion. Her blev metallet skåret efter skabelonen i de tilsvarende dele. I produktionen af "fireogtredive" blev der især leveret en masse besvær med to dele af skroget: skærme (den skrå side af siden) og den lodrette sideplade. Begge var lange, selv i bredde strimler med skrå snit langs kanterne.
Ideen foreslog naturligvis sig selv at rulle en målebånd, der var lige bred i bredden til de færdige dele. Det blev først formuleret af pansrede biler på Mariupol -fabrikken i sommeren 1941. Til prøvevalsning valgte vi en slibemølle i Zaporizhstal, hvor der blev sendt to lag med rustningsbarrer. Men så havde de ikke tid til at komme i gang: de fremrykkende tyske tropper fangede både jagelonerne og Zaporozhye selv.
Ved årsskiftet 1941-1942, under evakueringen og udviklingen af rustningsproduktionen på de nye fabrikker, var der ikke nok stribe. Men i maj 1942 modtog People's Commissariat of Ferrous Metallurgy igen en ordre om at leje den til T-34 og KV-tanke. Opgaven viste sig at være vanskelig: tolerancerne i bredden bør ikke overstige -2/ + 5 millimeter, halvmåneformen (bøjning) for delens samlede længde var 5 millimeter. Revner, solnedgange og delaminering var ikke tilladt i kanterne, så svejsning kunne udføres uden bearbejdning eller flammeskæring.
Eksperimentelt arbejde begyndte samtidigt i de rullende butikker i metallitværkerne Magnitogorsk og Kuznetsk, i første omgang uden særlige præstationer. Udlejning af dele til KV-tankene blev snart opgivet, men T-34 lykkedes endelig. Forfatterholdet bestående af lederen af den metallurgiske afdeling i NII-48 G. A. Vinogradov, maskiningeniøren for KMK L. E. Vaisberg og ingeniøren for det samme anlæg S. E. står "900" for jernbane- og konstruktionsmøllen er en helt ny metode til at rulle "på kanten". I januar 1943 blev 280 strimler udstedt, i februar - 486, i marts - 1636 stykker. I april, efter alle de påkrævede test, begyndte udviklingen af bruttoproduktionen af målebånd til T-34-tankens hjulbuer. I første omgang blev de leveret til UZTM og Ural Tank Plant og derefter til andre fabrikker - producenter af T -34 -tanke. Skrotet, der oprindeligt var 9,2 procent, var faldet til 2,5 procent i oktober 1943, og de undermålede strimler blev brugt til at lave mindre dele.
En fuldstændig og nøjagtig vurdering af den nye teknologi er givet i den tilsvarende rapport fra TsNII-48 af 25. december 1943: "En grundlæggende ny metode til at rulle en bred pansret strimmel" på kanten "blev udviklet, testet og introduceret i bruttoproduktion, som indtil for nylig blev anset for uopnåelig i Sovjetunionen og i udlandet. At opnå en kalibreret (målt) strimmel med en bredde på den færdige del af det pansrede skrog i T-34-tanken gjorde det muligt for NKTP-fabrikkerne at anvende en ny højtydende teknologi til fremstilling af pansrede dele uden at skære langsgående kanter. Takket være anvendelsen af den nye metode på en af de vigtigste pansrede dele af T-34-tanken (skærme) blev der opnået en meget betydelig tidsbesparelse (ca. 36%), når de blev skåret ud. Opnåede besparelser på 8C rustningstål op til 15 procent og iltbesparelser på 15.000 cbm pr. 1000 skrog”.
I slutningen af 1943 blev rullingen af en målebånd mestret for en anden del af T -34 skroget - den lodrette del af siden. Det er kun tilbage at tilføje, at forfatterne af denne opfindelse blev tildelt Stalinprisen for 1943.
I samme 1943 blev der ved fælles indsats fra laboratoriet for det ukrainske metalinstitut (ledet af PA Aleksandrov) og arbejdere fra Kuznetsk Metallurgical Combine og Ural Tank Plant udviklet en særlig periodisk valset profil og mestret i produktion til indkøb af masse og kritiske dele af de "fireogtredive" - balancer -akser. Det første eksperimentelle parti af en periodisk profil blev modtaget på KMK i december, i begyndelsen af 1944 begyndte serieproduktionen. I oktober skiftede Ural Tank Plant helt til fremstilling af balanceraksler fra et nyt emne, ved udgangen af året sluttede UZTM sig til det. Som et resultat steg produktiviteten af smedehamrene med 63 procent, og antallet af delbrud faldt.
Tankbyggernes vellykkede arbejde blev stærkt lettere af rullende materiel i bandagefabrikken i Novo-Tagil Metallurgical Plant. Fra foråret 1942 leverede de rullede skulderstropper med reducerede bearbejdningstillæg, i 1943 blev kvoterne reduceret igen. I kombination med det nye skæreværktøj gjorde dette det muligt at udføre tidskrævende afisolering af skulderstropper strengt efter planen og uden megen stress. Et sjældent tilfælde: Folkekommissær for tankindustrien V. A. Malyshev fandt i sin kendelse af 28. september 1943 det nødvendigt at udtrykke særlig taknemmelighed over for Tagil -metallurgerne.
Og endelig det sidste eksempel: I 1943 begyndte fælgene på T-34-understøttelsestankene, først på Chelyabinsk Kirov-fabrikken og derefter på andre virksomheder, at være fremstillet af specielle profilerede valsede produkter. Denne succes blev også noteret i rækkefølgen af V. A. Malyshev.
Det er stadig at tilføje, at specialisterne i det amerikanske firma "Chrysler", efter at have undersøgt T-34-85-tanken, der blev fanget i Korea, især noterede perfektion af de stålemner, som kampvognen blev fremstillet af. Og også det faktum, at de ofte var i undertal af produkterne fra de amerikanske metallurgiske virksomheder.
